1節 品質管理の考え方・進め方
1.品質管理の考え方
1.1 品質とは
(1)企画・設計の品質
(2)製造の品質
(3)サービスの品質
1.2 品質管理とは
1.3 “品質第一”の考え方
1.4 管理活動(維持と改善)
2.品質管理の進め方
2.1 マネジメント:仕事の進め方(P⇒D⇒C⇒A)
2.2 改善とQCストーリー
2.3 重点指向の考え方
2.4 事実に基づく管理(ファクト・コントロール)
2.5 プロセス管理(プロセス・コントロール)
2.6 再発防止
2.7 未然防止
2.8 標準化とは
2.9 検査とは
2節 現場の自律改善による品質向上と改善提案力の育成
1.富士通の自律改善
1.1 自律改善とは
1.2 自律改善の対象部門と推進方法
1.3 自律改善の特長(フレームワーク)
2.自律改善の行動様式
2.1 自律改善の2つの要素
2.1.1「目で見る管理」と支援ツール
2.1.2「成長の場」
2.2 自律改善での“ふりかえり”
3.品質向上に向けた改善提案力の育成
3.1 システム開発における品質向上
3.2 現場の目的・目標を決める
3.3 自分たちの行動について”ふりかえる”
3.4 試してみる
3.5 評価し、次の改善提案する
3.6 改善提案力の育成のポイント
3.7 注意事項
3節 クレーム・不良ゼロ化への改善提案活動の実践法
1.日本の産業発展史に残る代表的な不良ゼロ提案活動
1.1 日本産業を大躍進させた現場提案活動
1.2 小集団活動で明らかになった現場提案力強化の要点
2.過去となった小集団活動提案方式
2.1 日本式の品質改善方式の展開
2.2 既に古くなった,「机上の空論式」品質改善提案活動
3.提案活動で成果を挙げる事実分析と改善ノウハウの在り方
3.1 事実分析の進め方
3.2 品質コスト把握の重要性
4.全員参画クレーム・不良ゼロ対策の見える化
5.まとめ
4節 ヒューマンエラーの防ぎ方と改善提案活動の進め方
1.人はミスを犯す動物である
2.脳の記憶と忘れ・疲れ
3.人間の五感と意思の疎通
4.人間の特性をまとめる
5.コミュニケーションエラーはなぜ起きるのか
6.改善提案活動の考え方。
7.提案はいつでも、どこでも、いくらでもできるもの
8.改善提案活動の具体的進め方
9. 改善のための24の心得
10.改善に取り組む姿勢
11.改善提案のリーダー心得
12. 改善提案報告制度
13.事務局部門の業務
14.各課・係推進員の業務
15.課推進委員(課長)の業務
16.係推進員の業務
5節 医薬品製造現場におけるヒューマンエラーの未然防止と改善活動
1.ヒューマンエラーとその歴史
2.ヒューマンエラーはなぜ起こるのか、医薬品製造現場で発生するヒューマンエラー
3.ヒューマンエラー防止するための取り組み
(1)人の特性の面からの防止策
(2)人が使用する機器・装置の面からの防止策
(3) 人が所属する組織の面からの防止策
(4) 作業環境の面からの防止策
4.まとめ
6節 FMEAを活用した改善提案活動と不具合の未然防止法
1. 品質問題の分析
2. 品質問題を無くすには
2.1 道具の開発
2.1.1 FMEA辞書
2.1.2 キーワード集
2.1.3 マクロFMEA作成シート
2.2 FMEAチーム活動
2.2.1 実施計画
2.2.2 スケジュールとレビュー
7節 不具合の未然防止に向けたデザインレビューの改善とDRBFMの実践法
1.設計活動における改善――設計活動には提案が満ち溢れている
2.設計活動における提案や改善の場面
2.1 いろいろな提案や改善の種類
2.2 変えなくてはならない設計部分に対する課題解決
3.DRBFM (Design Review based on Failure mode)の特徴
4.DRBFMを実のあるものにする為のポイント
4.1 心構え
4.2 検討会のタイミング
4.3 検討会に望むにあたって
4.4 検討会当日の進め方
4.5 議論の留意点
4.6 DRBFMによって詳細検討が必要となったら徹底してやること
4.7 横展開
8節 外観検査の信頼性確保と流出防止にむけた改善提案活動
1.外観品質とそれらが求められる状況
1.1 外観品質とは
1.2 高まる外観検査の必要性
1.3 外観検査における改善提案の意義
2.外観検査にかかわる改善提案のポイント
2.1 重大不適合品を見逃しそうになった「ヒヤリ・ハット体験」の共有化
2.1.1 ヒヤリ・ハット体験報告の意義
2.1.2 ヒヤリ・ハット提案で期待できる効果
(1)重大不適合品の流出原因である「非視」がおこる場面を見つけだす
(2)口頭提案によるスピーディな対処と職場の活性化
2.2 検査業務の「むり,むら,むだ」の改善
2.2.1 目視検査作業の実態
2.2.2 非価値作業に着目した改善提案の奨励
3.外観検査にかかわる有効な改善提案制度の方法
9節 マグネットローラ外観検査レス
1.外観検査レスの目的
1.1 製造工程の流れ
1.2 検査レスの取り組み
2.課題 を遂行する為の分析・ 手段
2.1 現状把握
2.2 目標の設定
2.3 目標を達成するには
2.4 発生源の調査
2.5 発生源の対策
2.5.1 本体キズ@
2.5.2 本体キズA
2.5.3 油汚れ
2.5.4 繊維カス汚れ
2.5.5 短軸先端カケ
2.5.6 コールドスラグ
2.5.7 遠隔監視システム
2.6 流出防止対策
2.6.1 外観カメラ の運用
2.6.2 ヒューマンエラ対策
2.6.3 段階教育の導入
3.効果の確認
3.1 顧客からの要望と対策
4.今後の課題
10節 食品製造現場での異物混入対策における教育訓練と改善提案活動の進め方
1.教育訓練
1.1 ルールの決定
1.2 新人教育
1.3 訓練
1.4 継続的な訓練
1.5 継続的な教育
2.現場点検
2.1 現場点検のポイント
2.2 チェックリストの活用
2.3 点検現場でのコミュニケーション
2.4 クロスチェック
3.改善の実施
3.1 会議
3.2 要因分析
3.3 改善の要求
3.4 改善記録
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