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【講座の趣旨】
FMEAを理解する上でもっとも重要なポイントは、市場で起こりうる重大な問題を設計段階 で顕在化させることです。しかしほとんどの企業の設計システムは、設計者の経験に基づき過去の不具
合が再発しないように対策する「再発防止型設計」と、ごく限られた条件設定で実施する試作評価試験
で問題点を洗い出す「モグラ叩き型設計」で成り立っています。この手法では、運よく顕在化した問題
を対策することはできても、潜在している重大な問題が発見されずに出荷され、その結果、多くの問題
が市場で顕在化します。漏れのない設計の出発点は、「設計段階で潜在する不具合に気付く」ことであ
り、そこで注目されるのが、懸念点を顕在化するトヨタの「DRBFM」です。 DRBFMでは、形式的に故障モードをリストアップするのではなく、「新規点・変更点に着目」し、「懸
念点を洗い出すツール」で問題を顕在化させ、更に「デザインレビュー」で設計者が気づかなかった問
題を指摘します。更に、生成AIを活用して、「過去トラブル情報」と「顧客要求事項」から「重点管理
項目抽出表」「新規点・変更点一覧表」「故障モード一覧表」を作成しDRBFMのインプット情報とし、
懸念点をすべて抽出する新たな「品質情報ナレッジ化」の取り組みを紹介します。
【講座内容】
１．設計段階で問題を顕在化させる手法と取り組み
1.1 なぜ市場で問題が顕在化するのか
1.2 ボトムアップ型設計手法
1.3 気づきの設計ツールの概要
1.4 重点管理項目抽出表作成（生成AI活用）
1.5 新規点変更点一覧表作成（生成AI活用）
1.6 過去事例の水平展開手法
1.7 新規点・変化点に注目するDRBFMの考え方
２．FMEAで重要な「故障・事故」と「故障モード」の関係
2.1 構造物の信頼性
2.2 電子機器、組み込み機器の信頼性
2.3 製造工程の信頼性
2.4 故障モードの定義
2.5 故障モードをFMEAで使う理由
2.6 故障モード一覧表作成（生成AIの活用）
３．FMEA実施手順
3.1 FMEA／FTA／タグチメソッドの違い
3.2 FMEAを組み込んだ設計フロー
3.3 FMEA実施手順
3.4 R-MAP法を用いたリスク評価基準
＜演習問題＞
（１）故障モード抽出表の作成
（２）新規点変更点リストの作成
（３）セルフFMEA評価表の作成
【質疑応答】
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