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◇第１章 過去の重大事故事例とその考察◇
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１．1950年代の重大事故
1.1 アンモニア製造工場で５５ＭＰａ圧縮機のドレンセパレータが破裂死亡事故
1.2 ナイロン工場で硝酸アンモニウムが濃縮し爆発
２．1960年代の重大事故
2.1 製油所タンク上部で静置時間を取らずサンプル採取中静電気で爆発
2.2 化学工場の塩化ビニルプラントで爆発火災死亡事故
2.3 医薬品工場で反応器内の混触で希釈熱による反応器破裂
2.4 化学工場の酸化プロピレンプラント中間タンクで激しい重合反応が起きタンクが爆発
2.5 化学工場のアンモニアプラントで弁の誤操作で低温系の熱交換器が壊れ爆発火災
３．1970年代の重大事故
3.1 石油化学工場でメタノール廃液タンクが爆発死亡事故
3.2 製油所で窒素シールの無いベンゼンタンクが爆発
3.3 接着剤を製造する化学工場で大爆発
3.4 石油化学工場で本来触ってはいけない計装空気元弁を誤って閉め爆発死亡事故
４．1980年代の重大事故
4.1 製油所で設置後21年目の反応塔の気密試験中過去の溶接欠陥部が破裂事故
4.2 製油所の重油脱硫装置の安全弁出口配管で水素ぜい化により破裂。現場にいた運転員多数死傷
4.3 化学工場で停電が引き金の爆発死亡事故
4.4 石油化学工場の廃液タンクで爆発火災
５．1990年代の重大事故
5.1 化学工場で粉末の過酸化ベンゾイルを小分け作業中爆発工場倒壊
5.2 化学工場の界面活性剤プラントで試運転中蒸留塔が爆発死亡事故
5.3 食用油工場で設備トラブル時のパージ不足で爆発８名死亡
5.4 製油所で熱交換器から油が漏れ10人死傷事故
5.5 アルキルアルミニウムなどを製造する化学工場で３回爆発炎上
5.6 反応器内の偏流で局部的に温度が上がり冷媒が漏れ火災
６．2000年代の重大事故
6.1 化学工場で高濃度ヒドロキシルアミン再蒸留中の蒸留塔の爆発火災
6.2 製油所で原油タンクの内部洗浄中爆発－作業員5名死亡
6.3 化学工場の粉体を混合する工程で粉塵爆発が起き17名負傷
6.4 化学工場で運転中、空気で動く自動弁が開き高温の油が噴き出し4名が死亡する火災事故 損害額１７億
７．2010年代の重大事故
7.1 LPG球形タンクが地震で倒壊し大火災となる
7.2 化学工場で塩ビモノマープラントの蒸留塔が爆発死亡事故
7.3 化学工場で有機過酸化物を製造するプラントで反応暴走が起き爆発死亡事故
7.4 アクリル酸を製造する化学工場で反応暴走により爆発死亡事故。
7.5 半導体材料を製造する工場で熱交換噐のフランジ開放時に爆発死亡事故
８．2020年代の重大事故
8.1 化学工場で配管を切断していたところ配管内の物質が爆発死亡事故 |
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◇第２章 リスクアセスメントの基本と応用◇
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1節 プロセス安全性評価手法の種類、特徴とその実施法
１．プロセス安全性評価手法の種類及び特徴
1.1 プラントの設計・運転と安全性評価
1.2 安全性評価の概要
1.3 安全性評価の手法
２．各手法の実施における注意点
2.1 基本の考え方に関する注意点
2.2 起因事象(ずれの原因)に関する注意点
2.3 影響の分析に関する注意点
2.4 安全対策に関する注意点
2節 HAZOPの基本と応用
１．HAZOPの基本概念
２．定常HAZOPの特徴、適用および実施手順
３．非定常HAZOPの特徴、適用および実施手順
3.1 非定常HAZOPの特徴および適用
3.2 操作のずれの創出
3.3 非定常HAZOPの実施手順
４．HAZOPスタディの計画、準備および事後作業
4.1 HAZOPの計画、準備
4.2 HAZOPミーティング
4.3 HAZOP事後作業
3節 FTAによるプラント、プロセスの事故分析
１．事故とは
２．FTAの背景
３．FTAの構造と記号
４．事故分析のFTAによく現れるパターン
4.1 破損の原則
4.2 危険な状態の維持
4.3 ヒューマンエラー
５．FTAの進め方
６．FTAの利点
７．再発防止策の立案
4節 FMEAとRCMによるプラント設備のリスクマネジメント
１．プラント設備におけるリスク
２．リスク管理の基礎
３．信頼性の基礎概念
４．機能と機能故障への着目
５．故障影響の評価
６．目的に応じたFMEAの実施
７．RCMの基礎
８．RCMにおけるメンテナンス方針の決定
９．FMEAとRCMの成功のために
5節 LOPAによるプロセスプラントのリスク評価
１．はじめに
1.1 LOPAの概要と重要性/リスク評価におけるLOPAの位置づけ
1.2 LOPAの歴史と標準化の流れ
２．LOPAの基本概念
2.1 LOPAの基本的な枠組み
2.2 LOPAの組織的意義
３．LOPAの手順
3.1 CCPS型（従来型LOPAアプローチ）の手順
3.2 IEC型（SISリスク低減要求量逆算アプローチ）の手順
3.3 両アプローチの比較と実務的留意点
４．LOPAの応用事例
4.1 Buncefield石油貯蔵所爆発事故におけるLOPAの適用事例
4.2 設計初期段階におけるSILバランス検討へのLOPAの活用
５．LOPAの実施スタイル
5.1 選択的LOPA：詳細解析が必要なシナリオへの適用
5.2 包括的LOPA：全シナリオにワークショップ形式で適用
６．独立防護層のリスク削減効果の妥当性評価
6.1 安全計装システム（SIS）
6.2 アラーム応答・ヒューマンファクター
6.3 安全弁の設計・検証
6.4 メンテナンス・人的介入に関するリスク
6.5 日本の実務における留意点
７．妥当性確認・文書化
7.1 LOPAの利点
7.2 LOPAの限界
7.3 日本における今後の展望と課題
6節 自然ハザードに起因するプロセス産業の被害とそのリスクマネジメント
１．自然ハザードによる災害と用語の概念
1.1 自然災害の構造
1.2 外因性のハザードについて
1.3 Natechについて
２．気象変動と自然災害の動向
2.1 気象変動について
2.2 気象変動の環境,生態系への影響
2.3 気象変動による災害発生への影響
３．Natechの経験(事例紹介)
3.1 Natech発生事例に関わるデータベース
3.2 Natech事例の紹介
４．自然災害に関わる法規制
4.1 自然災害に関わる法律
4.2 プロセスプラントに関連した自然災害対応に関わる法規制
５．自然災害リスクへの備え
5.1 地震被害(地震動、地盤液状化、津波)に対する設備の強靱性（ハード的対応）
5.2 プロセスプラントの自然災害に対する管理的対応（ソフト的対応）
６．自然災害に係わるリスクのアセスメント
７．住民とのリスクコミュニケーション
7節 化学物質管理におけるリスクコミュニケーション
１．化学物質管理制度とリスクコミュニケーション
1.1 化学物質の利用に係るリスクとベネフィット
1.2 インド・ボパールの事故
２．PRTR（Pollutant Release and Transfer Register）制度の成立とリスクコミュニケーション
2.1 アメリカにおける地域住民の知る権利法の制定
2.2 わが国におけるPRTR制度の導入
2.3 PRTR制度のわが国への整備
2.4 PRTRデータとリスクコミュニケーション
2.5 リスクコミュニケーションに向けた事業者の取り組み
2.6 初期の我が国のリスクコミュニケーション
2.7 その当時の社会的背景
３．化学物質管理におけるリスクの特徴
3.1 化学物質のリスク評価
3.2 暴露量（Q）の評価
４．化学物質管理におけるリスクコミュニケーションとは
4.1 リスクガバナンスにおける対話
4.2 不確実性が生み出すもの
５．リスクコミュニケーションの現状
5.1 何が分断を生むのか？
5.2 理想の対話とは
5.3 分断を起こさないために |
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◇第３章 化学物質、プロセス、作業環境のリスク評価と危険物管理◇
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1節 化学物質のリスクアセスメント手法の種類、特徴と合理的選択法
１．化学物質の持つ危険性、有害性
1.1 化学物質の危険性
1.2 化学物質の有害性
２．リスクアセスメントの流れ
2.1 リスクアセスメントの概念
2.2 リスクアセスメントの流れ
３．危険性のリスクアセスメント手法の種類、特徴と合理的選択法
3.1 推定法（CREATE-SIMPLE）
3.2 爆発・火災等のリスクアセスメントのためのスクリーニング支援ツール
3.3 各手法の課題と実施におけるポイント
４．有害性のリスクアセスメント手法の種類、特徴と合理的選択法
4.1 推定法（CREATE-SIMPLE）
4.2 実測値による方法（作業環境測定、個人ばく露測定等）
4.3 各手法の課題と実施におけるポイント
５．改正労働安全衛生法令によるリスクアセスメントのポイント
2節 法規制に準拠した研究用試薬・試料の管理法
１．薬品管理の目的と業務分野の違いに基づく管理を進めるうえでの基本的コンセプト
1.1 薬品管理の目的
1.2 薬品管理を進めるうえでの基本的コンセプト
1.3 生産部門における基本的な考え方
1.4 研究部門における基本的な考え方
２．研究用試薬・試料や製造原料にかかわる法規制の種類
2.1 法律が化学物質を規制する理由
2.2 法律に基づく規制事項への法令順守と事業者の対応
2.3 化学物質を規制する法律
2.4 化学物質を規制するそれぞれの法律
３．試薬や製造原料を管理する体制の種類と業務分野ごとの選択
3.1 薬品管理を運用する管理ツール
3.2 生産部門における化学物質管理
3.3 研究部門における薬品管理
４．試料管理の要点
4.1 事業所内に在庫する試料の定義と特徴
4.2 事業所内での試料の管理状況
4.3 事業所内での試料管理のあるべき形態
５．より高い管理水準を維持するための注意点
5.1 根拠のない過信からの脱却
5.2 管理の基本である把握精度の向上
3節 有害・危険性物質を含む化学系廃棄物のリスクとその低減のポイント
１．化学系廃棄物とは
1.1 概念
1.2 排出源とリスク
２．化学系廃棄物に特有のリスク要因
2.1 化学物質としての特性に起因するもの
2.2 保管の長期化に起因するもの
2.3 管理意識に起因するもの
2.4 廃棄物処理施設側の特性に起因するもの（化学系廃棄物の処理工程と事故要因）
2.5 廃棄物情報の伝達不備に起因するもの
３．リスクへの対策と低減のポイント
3.1 化学物質としての特性に起因するものへの対策
3.2 保管状態に起因するものへの対策
3.3 管理意識に起因するものへの対策
3.4 廃棄物処理施設側の特性に起因するものへの対策
3.5 廃棄物情報の伝達の不備に起因するものへの対策
４．内容不明物の取り扱い
4.1 調査手法の例と課題
4節 化学系実験室における安全とリスクアセスメント
１．化学系実験室の特徴
1.1 化学系実験室の特徴
1.2 企業の実験室と大学の実験室
1.3 リスクアセスメントの必要性
２．リスクアセスメントとは
2.1 安全、安心、リスク
2.2 リスクアセスメントとは
2.3 リスクの構成要素
2.4 PDCAサイクルとの関係とヒヤリ・ハットの活用
2.5 法令との関係
2.6 リスクアセスメントの基本的な流れ
３．化学物質以外のリスクアセスメント
４．化学物質のリスクアセスメント
4.1 健康有害性のリスク
５．リスクへの対策
5.1 化学物質以外のリスク低減対策
5.2 化学物質のリスク低減対策
６．安全に関する基本的対策
5節 消防法で規制される危険物の定義と危険物確認試験
１．危険物の定義と分類
２．危険物の指定数量と管理
３．危険物確認試験
3.1 試験の位置付け
3.2 試験結果の利用
3.2 試験方法
6節 熱分析による化学物質の危険性評価
１．熱分析による危険性評価の歴史
２．様々な熱量計
2.1 DSC
2.2 ARC
2.2 C80
３．危険性評価および解析
3.1 吉田の方法
3.2 距離則
3.3 速度論解析
４．留意点（ニトロセルロースの熱分解を例に）
4.1 昇温速度の影響
4.2 サンプル量／反応雰囲気の影響
7節 熱分析による反応速度解析を用いた化学プロセスの熱安定性評価
１．熱分析データの測定
1.1 ARC
1.2 SC-DSC
２．熱分析データに基づく反応速度の解析
2.1 反応モデルを仮定した反応速度解析手法
2.2 反応モデルを仮定しない（モデルフリー）反応速度解析手法
３．各反応速度解析の整合性確認
４．熱安定性評価フローチャート
５．熱安定性評価事例
8節 反応暴走の事故事例と危険性評価
１．危険性評価としてリスクアセスメントからの考察
２．国外での事故例
2.1 イタリアのセベソ事故
2.2 ヘキスト（Hoechst AG）社のグリースハイム（Griesheim）プラント反応暴走事故
３．国内プラントの事故事例
3.1 塩ビモノマー製造設備事故
3.2 レゾルシン製造施設事故
3.3 アクリル酸製造施設事故
3.4 多結晶シリコン製造施設事故
3.5 政府の対応
４．火力発電プラント（脱硝触媒装置）の事故
4.1 関西電力尼崎第三火力発電所での水蒸気爆発事故
4.2 廃棄物発電プラントのダイオキシン分解脱硝装置火災
５．高濃度硝酸性窒素排水処理パイロットプラントの水素爆発事故
5.1 事故の概要
5.2 事故の詳細
9節 可燃性ガスの着火性・燃焼性評価
１．着火のメカニズム：熱発火理論
２．着火性の評価手法
2.1 燃焼範囲
2.2 最小着火エネルギー
2.3 消炎距離
2.4 高温熱面による着火
10節 国連勧告試験による爆発性物質の危険性評価
１．危険物の輸送に関する国連勧告： TDG
２．輸送形態の実例
３．区分4.1および区分5.2を決める国連勧告のフローチャート
4.1 BAM50/60鋼管試験 [A.1]
4.2 圧力容器試験［E.2、E.3]
4.3 MkⅢd弾動臼砲試験［F.1]
4.4 蓄熱貯蔵試験[H.4]
11節 爆発性試験の種類、特徴とその進め方
１．化学構造や官能基に基づく爆発性の予測
２．熱分析によるスクリーニング評価
３．感度試験
3.1 落つい感度試験
3.2 サンドペーパー法
3.3 摩擦感度試験
４．小スケールでの爆発性試験
4.1 爆発限界測定
4.2 時間/圧力試験
4.3 圧力容器試験
4.4 ケーネン試験
５．起爆試験
5.1 BAM50/60鋼管試験
5.2 弾動臼砲試験
12節 静電気事故のリスクアセスメントと事故対策
１．静電気の発生原理と基本特性
２．リスクアセスメントの枠組み
３．静電気事故のリスクアセスメントの手順
3.1 作業工程の調査
3.2 危険源の特定
3.3 リスク見積り
3.4 リスクの評価
3.5 許容可能リスクの判定
3.6 リスク低減策の立案
3.7 実施と再アセスメント
3.8 記録
４．静電気リスクアセスメントの具体的観点
５．多層型リスクアセスメント
６．工学的対策（Engineering Controls）
７．管理的対策（Administrative Controls）
８．従業員教育
13節 工程中における静電気対策上の見落としがちな点
１. 接地の重要性と注意点
1.1 接地の意味
1.2 浮遊導体の接地
1.3 接地の注意事項(設備接地の場合)
1.4 接地の注意事項(人体接地の場合)
1.5 接地と導電性(電気抵抗)の関係
２. 絶縁材料の導電化に対する注意点
３. 帯電列の重要性と注意点
3.1 除電状態と帯電状態では、接触後の帯電量が異なる
3.2 物質の表面状態で帯電量・傾向が劇的に変化する
3.3 ナノレベルのコーティング・表面修飾でも変化
3.4 部品交換時の帯電量変化
４. 絶縁体の静電気対策
4.1 0V≠無帯電を意識する
4.2 帯電しやすい工程・材料
4.3 絶縁体の除電に導体を接触させない
4.4 イオナイザ・除電機器の利用
14節 ウェルビーイング測定による安全の可視化
１．二つのウェルビーイング
２．主観的ウェルビーイングと心理的ウェルビーイング
2.1 主観的ウェルビーイング（Subjectivewell-being,SWB）
2.2 心理的ウェルビーイング（Psychologicalwell-being,PWB）
３．労働安全とウェルビーイング
3.1 Well-beingatwork（職場のWB）研究
3.2 WBに関する調査・実験研究に関する事例紹介
15節 確率推論によるプロセスの事故予兆分析
１．事故の予知とリスクアセスメントシステム
1.1 事故予知システムの概要
1.2 ヒヤリハット報告書
1.3 データベース
２．確率推論による事故の予知
2.1 自然文の確率推論
2.2 人的要因とオントロジーの確率推論
2.3 シナリオとリスクアセスメントシステム |
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◇第４章 プラントのリスク、安全性評価と事故対策◇
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1節 生産プロセスに求められる分析技術と測定例
１．分析技術を生産プロセスへ
1.1 分析技術が生産プロセスへ移行する流れ
1.2 生産プロセス用分析装置の種類と要求事項
２．生産プロセスを支える機能と応用事例
2.1 オートメーション機能
2.2 モニタリング機能
2.3 リモートサービス
2.4 データインテグリティ
2節 安全計装ループにおける不具合防止のベストプラクティス
１．安全ライフサイクルに潜む体系的故障リスク
２．エンジニアリング
2.1 機能安全仕様
2.2 エンジニアリング／選定
2.3 安全計装システム（SIS）
３．設置
４．試運転
５．運用
5.1 アプリケーション固有の故障
5.2 保守
5.3 定期試験
5.4 自動化された定期試験
６．変更および変更管理
3節 制御システムに対するセーフティ＆セキュリティマネジメント
１．サイバー攻撃
２．制御の損失と異常時対応
３．AIChE CCPSのサイバーセキュリティ
4節 プラントの安全・安定運転に向けたアラームマネージメント
１．アラームマネジメントについて
1.1 アラームマネジメントの基準
1.2 アラームマネジメントとは
1.3 アラームマネジメントのライフサイクル
２．アラームマネジメントによるプラントアラームシステムの適正化
2.1 現状評価とベンチマーキング
2.2 基本方針（Philosophy）の構築
2.3 不要アラーム発報の削減
３．アラームマネジメントを支援するツールの整備
5節 プラントの防爆危険区域の種類および分類方法
１．爆発リスク管理における防爆危険区域の位置づけ
２．防爆危険区域の設定手順
３．防爆危険区域の種類と分類方法
3.1 爆発性雰囲気の存在頻度による区分
3.2 ガス分類および温度等級による区分
3.3 防爆危険区域の大きさ
４．設計における着火源管理
4.1 着火源の特定
4.2 着火源の存在確率の低減
５．操業中のリスク管理
６．爆発リスク管理における動向
6.1 リスクに基づく爆発危険区域の設定
6.2 他システムとの連携によるリスク低減
７．紛じん爆発のリスク管理とガス爆発のリスク管理
6節 プラント内における危険区域の精緻なリスク評価
１．従来の危険区域の設定方法
２．最新の設定方法（防爆ガイドラインおよびIEC Ed3.0）
2.1 放出源の開口部面積
2.2 プロセスからの漏洩量算出
2.3 放出特性
2.4 換気速度
2.5 換気度
2.6 換気有効度
2.7 危険度区域判定
2.8 危険距離
３．リスク評価の実際
3.1 ガスの状態で放出されるケース
3.2 液で漏れて、地面に液プールができ蒸発するケース
3.3 漏洩物質の物性
3.4 開口部面積
3.5 開口部面積の拡大の有無
3.6 第１等級放出源の評価
3.7 リスク評価結果
7節 プラントの事故防止に向けた流れの計測技術
１．流れ場に障害物が存在する際の計測技術
1.1 小型プローブ
1.2 ロッドバンドル内流動への適用事例
1.3 模擬気泡塔内流動への適用事例
２．流路断面内速度分布計測技術
2.1 時空間フィルタ流速計（SFV）の原理
2.2 SFVによる断面内速度分布測定
8節 プラント構造物，配管の耐震性評価
１．プラント構造物
1.1 プラント構造物の耐震上の分類
1.2 地震被害
1.3 耐震上の特徴
２．耐震設計
2.1 静的設計法
2.2 動的設計法
2.3 地震入力
３．耐震性評価
3.1 応力，ひずみ
3.2 累積絶対速度（CAV）
3.3 エネルギー
3.4 確率論的手法
9節 物理モデリングと教師なし学習を用いた低圧水素パイプラインの漏洩検知
１．研究開発の内容
1.1 本研究で対象とする水素パイプラインの全体像
1.2 物理モデリングを用いた水素パイプラインモデルの構築
1.3 水素パイプラインモデルによる機械学習データの生成
1.4 インバリアント/モデルフリー分析技術を用いた機械学習モデルの構築
1.5 水素漏洩の漏洩口径予測と影響度解析
２．研究開発の結果
2.1 インバリアント分析技術を用いた水素漏洩検知の結果
2.2 モデルフリー分析技術を用いた水素漏洩検知の結果
2.3 漏洩口径予測と影響度解析の結果
10節 構造物等の破壊を伴うガス爆発事故の影響度評価
１．構造物等の破壊を伴うガス爆発事故事例
２．構造物の破壊を伴うガス爆発現象
2.1 ガス爆発の過程と被害
2.2 火炎伝播と圧力上昇
2.3 開口からの圧力波
2.4 構造物の破壊によって発生する爆風
３．ガス爆発の影響度評
11節 プラントの防災・保安活動のデジタル化
１．プラント防災・保安をめぐる現状と課題
1.1 プラント事故の動向とリスクの顕在化
1.2 従来型防災・保安活動の限界
1.3 情報共有・意思決定における課題
1.4 社会的背景と新たな要請
1.5 現状課題の総括
２．デジタル化の潮流と技術要素
2.1 産業分野におけるデジタル化の進展
2.2 防災・保安分野における主要な技術要素
2.3 デジタル化による期待効果
2.4 デジタル化に伴う新たな課題
2.5 現状の技術動向や課題の整理
３．電子版消火計画の活用と展望
3.1 電子版消火計画の概要
3.2 システムの主要機能
3.3 活用事例と導入効果
3.4 電子版消火計画がもたらす変革
3.5 他分野への展開可能性
3.6 今後の展望
４．VR型構内図とデジタルツインの展開
4.1 VR型構内図の意義
4.2 システムの主要機能
4.3 実証事例に見る効果
4.4 デジタルツインへの発展
4.5 教育・訓練への応用
4.6 今後の展開と課題
５．図上演習と実証事例
5.1 図上演習の意義
5.2 実証演習の概要
5.3 演習で得られた効果
5.4 参加者の評価と課題
６．今後の展望：スマート保安と自律型防災
6.1 スマート保安の概念
6.2 日常保安活動との連携
6.3 プラント管理・診断システムとの統合
6.4 自律型ロボティクスの活用
6.5 AIによる予測型安全管理
6.6 人材育成と組織文化の変革
6.7 まとめ
12節 事故情報の収集と分析
１．事故情報収集の意義
２．国内外の事故情報データベース
2.1 海外の事故情報データベース
2.2 国内の事故情報データベース
３．事故情報の収集方法
４．事故情報の分析
4.1 事故分析手法PFA
4.2 事故分析手法PFAの活用と効果
13節 AI 技術を活用した保安情報活用プラットフォームの構築
１．保安情報活用プラットフォーム概要
1.1 全体構成
1.2 解析アプリケーション
２．実用化にむけての取組
2.1 ユーザーインターフェース
2.2 解析アプリの連携活用
2.3 解析アプリ課題対
14節 プラント安全管理の実務
１．法令遵守
２．定常作業と非定常作業
2.1「定常作業」と「非定常作業」の定義
2.2「非定常作業」の危険性と事故事例教育
３．定常作業における実務
3.1 現場管理の「切り口」
3.2 マネジメントシステム
3.3 「五ゲン主義」
3.4 労務管理
3.5 社員教育のコツ
3.6 生産性向上の意義
3.7 固定費削減の是非と限界利益
3.8 ヒヤリハット、提案活動、資格取得の推進
3.9 危機管理（防災訓練とBCM）
４．非定常作業における実務
4.1 非定常作業の重要性
4.2 「事前安全評価」とは
4.3 法的要求事項のチェックの重要性
4.4 事前安全評価のポイント
4.5 リスクアセスメントの概 |
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◇第５章 リスクベースメンテナンスと保全のDX化◇
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1節 経年プラントのリスクベースメンテナンス（Risk based Maintenance:
RBM）
１．リスクベースメンテナンスの背景
２．リスクマネジメント
３．リスクベースメンテナンス(RBM)の基本思想
3.1 基本思想
3.2 RBMにおける リスクの定義とリスク評価の活用
3.3 ALARP
４．リスクベースメンテナンスの手順
4.1 目的、対象と手順
4.2 ハザードの特定とシナリオの検討
4.3 故障の起こりやすさの評価
4.4 故障時の被害の大きさの評価
4.5 リスク評価（ランク付け）
4.6 リスク対応と保全計画
4.7 保全の実施とリスクの再評
2節 プラントライフサイクルのリスクベース設備健全性管理と設備延命化
１．リスクベース設備健全性管理概要
２ リスクベース設備健全性管理の適用と手順
2.1 リスクベース設備健全性管理ワークフロー
2.2 保全戦略スタディー
2.3 リスクベース設備健全性管理のDX
３．配管・機器の劣化損傷管理への適用
４．リスクベースの初期保全計画と設備延命化
4.1 リスクベースの初期保全計画
4.2 設備延命
3節 IoT・AI技術を活用したプラント設備保全の効率化
１．プラント設備保全の効率化の課題
２．「まるごとスマート保安サービス」の概要
３．巡視点検の省力化の事例
3.1 ネットワーク対応機器の適用
3.2 IoTカメラの適用
3.3 遠隔監視による省力化
3.4 ウェアラブルデバイスによる遠隔作業支援
４．点検記録媒体のデジタル化の事例
4.1 タブレットによる点検作業の省力化
4.2 データ管理の一元化
4.3 メータ読み取り端末の適用
５．予知保全による効率化の事
4節 デジタルツインによる実用的かつ持続的プラント保全
１．従来のプラント保全と安全管理の課題
1.1 2D図面中心の情報管理の限界
1.2 絶対的三現主義がもたらすボトルネック
1.3 「仕様規制型」安全管理の有効性と硬直性
1.4 新しい保全・安全パラダイムへの要請
２．デジタルツインの登場と「ファストデジタルツイン」という思想転換
2.1 デジタルツインの意義と本質
2.2 既設プラントにおける導入の壁
2.3 ファストデジタルツインの思想と技術的特徴
2.4 デジタルツインとRBMの接続：DXの現場的出発点
３．リスクベースメンテナンス（RBM）のDX：デジタルツインによる知の構造化
3.1 点検業務の変革：空間的な再現性と効率化
3.2 リスク評価の高度化：仕様規制からリスクベースへ
3.3 現場安全対策の革新：安全を設計する時代へ
3.4 保全文化としてのRBM：共通言語としてのリスク感覚
４．危険区域再定義にみるリスク評価DXの実践
4.1 現状と課題・ニーズ
4.2 VR技術を活用した再定義アプローチの概要
4.3 技術構成と検証プロセス
4.4 成果と波及効果
4.5 意義と展望
５．DXの地平を拓く：安全・信頼性評価への統合展開
5.1 デジタルツインを活用した信頼性工学的評価
5.2 保全データと安全データの統合モデル
5.3 文化としての安全マネジメントへの転換
5.4 持続的操業とスマート保全文
5節 AI・IoT・ロボットを活用したプラント設備保全の効率化・高度化
１．はじめに：いま、なぜ「プラント保全DX」なのか
２．プラント設備保全とリスク評価の基本的な考え方
2.1 保全の目的とリスクベースの発想
2.2 従来のリスク評価とその限界
2.3 プラント保全DXにおける「データのライフサイクル」
2.4 プロセス・プラントに特有のリスクシナリオ
2.5 規制・社会的要請の変化とプラント保全DXへの期待
３．データ取得を担うロボティクス技術
3.1 自律ロボットとドローンの役割
3.2 ドローンとセンサーの高性能化
3.3 自己位置推定とデジタルツインへのつながり
3.4 防爆エリアでのロボット活用と今後の方向性
４．データ分析を担うAI・IoT技術
4.1 センサーデータと画像データの組み合わせ
4.2 AIによる異常検知と予兆診断
4.3 AI・IoT導入のボトルネックと解決の方向性
4.4 生成AIの活用可能性
５．データ利活用を支えるUI/UX・XR技術
5.1 UI/UXがプラント保全DXの成否を分ける理由
5.2 デジタル台帳と3Dビューア
5.3 現場でのデータ活用を変えるXR・ウェアラブルデバイス
5.4 現場視点で見た「使えるシステム」と「使われないシステム」
６．プラント保全DXの実例紹介
6.1 ドローンとAIを活用した大規模太陽光発電所の点検DX
6.2 送電設備点検における自動化・高度化
6.3 建築・プラント現場における遠隔操作ロボットの活用
6.4 プラント設備保全への水平展開：塔槽類・配管・回転機械への応用
７．プラント保全DXを進める際の考え方とステップ
7.1 技術導入の前に整理すべきこと
7.2 小さく始めてスケールさせる
7.3 現場と一体となったDX推進体制
８．今後の課題と展望
8.1 データ標準化と相互運用性
8.2 サイバーセキュリティとリスク
8.3 人材育成とマインドセットの変革
９．おわりに：リスク評価と一体となったプラント保全DXへ |
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◇第６章 事故・災害のシミュレーション技術◇
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1節 プラント管路系における異常時の過渡シミュレーション
１．管路系流体シミュレーションの概説
1.1 管路系流体シミュレーション(1次元)と3次元CFD解析
1.2 原子炉システムコードとシミュレーションモデル
1.3 流体の圧縮性とプラント管路系での物理現象
1.4 過渡シミュレーション
２．プラント管路系における異常時の過渡シミュレーションと対策検討
2.1 異常の想定
2.2 対策検討
３．プラント管路系の流体過渡シミュレーション例
3.1 ポンプトリップ時の水撃シミュレーション
3.2 燃料ガス輸送系における異常時のシミュレーション
2節 災害・事故時における化学物質漏洩・拡散による影響予測と管理
１．事業所等からの非定常の化学物質排出に関する対応
1.1 米国
1.2 日本
２．非定常の化学物質排出に関する迅速影響予測のための研究開発
2.1 方法
2.2 結果と考察
3節 ガス爆発、粉じん爆発災害のシミュレーション
１．ガス爆発の影響度評価手法
２．ガス爆発におけるシミュレーション活用と爆風圧評価モデル
2.1 CFD解析の適用
2.2 爆風圧評価モデル
３．粉じん爆発におけるシミュレーション活用
3.1 粉じん爆発のリスク評価
3.2 適用手法と限界 |
