◆　第1章　シミュレーションを用いた自動車車体の最適設計技術

　１.はじめに
　２.今日の最適化解析スタイルのルーツ／材料置換による自動車車体構造検討
　３.最適化解析に関わる革新技術１　−形状・位相最適化解析技術−
　　 ３.１．均質化法を用いた位相最適化解析
　　 ３.２．密度法を用いた位相最適化解析
　４.最適化解析に関わる革新技術２　−近似化法最適化技術−
　５.最適化解析に関わる革新技術３　−応答曲面近似−
　　 ５.１．ホログラフィックニューラルネットワークに基づく応答曲面法
　　 ５.２．最大確率最適設計法（ＭＰＯＤ）
　　 ５.３．適用事例
　　　 １）車両強度部材のエネルギー吸収特性に関する軽量化最適設計
　　　 ２）鉄道車両の床下機器配置最適化
　　　 ３）自動車車体と乗員拘束装置の適合に関する解析

◆　第２章　自動車用材料

第１節　自動車車体のハイテン化と軽量化・衝突安全性能向上
　 １．自動車を取り巻く環境
　 ２．高強度鋼板のプレス成形性
　 ３．自動車の衝突安全性の評価と材料との関係
　 ４．鋼板の高強度化と衝突エネルギー吸収能
　　 ４．１．衝突エネルギー吸収能に及ぼす高強度化の影響
　　 ４．２．耐前突部品の衝突エネルギー吸収能に優れた高強度鋼板
　　 ４．３．耐側突部品用高強度鋼板
　 ５．まとめ

第２節　自動車ボディのアルミ化動向と得られる特性

第３節は著作権の都合上、掲載しておりません

第４節　自動車の樹脂化による軽量化、歩行者保護性能向上
　 １．はじめに
　 ２．歩行者保護基準
　 ３．歩行者保護テスト項目
　　 （１）頭部保護試験(Head Impact Test)
　　 （２）脚部保護試験(Lower leg impact test)
　　 （３）大腿部保護試験（ Upper leg impact test）
　 ４．樹脂による軽量化について ５．樹脂フェンダー
　　 １）軽量化
　　 ２）コスト低減
　　 ３）耐衝撃性、形状復元性
　　 ４）歩行者保護性能
　 ５．樹脂テールゲート
　　 １）軽量化効果
　　 ２）樹脂テールゲートの構造
　　 ３）樹脂テールゲート最適材料
　　 ４）最近の樹脂テールゲート採用例
　 ６．樹脂エネルギー吸収体
　　 １）デザイン傾向と要求特性
　　 ２）圧縮変形時の残留厚み
　　 ３）温度による性能変化
　　 ４）ＣＡＥ解析とテストとの高い相関性
　　 ５）Xenoy樹脂EAの歩行者保護への摘要
　　 ６）歩行者保護への摘要
　 ７．樹脂ドアモジュール
　　 １）ハードウエアーモジュール
　　 ２）シールド型モジュール
　　 ３）トリムモジュール
　 ８．ＩＰセンターモジュール
　 ９．おわりに

第５節　自動車用エンジニアリングプラスチックの適用と加工技術
　 １．外装部品
　　 （１）ボディーパネル
　　 （２）窓ガラス
　　 （３）アウタードアハンドル
　　 （４）その他外装部品
　 ２．燃料系
　　 （１）燃料タンク
　　 （２）フューエルキャップ
　　 （３）燃料ポンプモジュール
　 ３．エンジン周辺部品
　　 （１）インテークマニホールド
　　 （２）シリンダーヘッドカバー
　　 （３）エンジンカバー
　 ４．機構／構造部品
　　 （１）フロントエンドモジュール
　　 （２）ＡＴシフト台座
　　 （３）オートスライドドアアクチュエーター
　　 （４）電子アクセルペダルユニット
　 ５．今後の展望

第６節　自動車用CFRPの開発とその特性
　 １．自動車用超軽量材料開発の必要性
　 ２．CFRPによる軽量化ポテンシャル
　 ３．自動車のLCAで見るリサイクルの効果

第７節　CFRP接合部材を利用したアルミ合金スペースフレーム構造の結合剛性と強度
　 １．スペースフレーム構造
　 ２．アルミ合金-ＣＦＲＰ接着接合試験体の作製
　 ３．結合剛性評価試験
　 ４．FEMによる数値解析結果
　　 ４．１．数値解析結果
　　 ４．２．接合部材の形状が面外曲げの結合剛性に及ぼす影響
　　 ４．３．補強フランジ付接着接合部材の材質の影響
　 ５．低速衝撃試験による強度評価

第８節は著作権の都合上、掲載しておりません

第９節　自動車におけるチタン・チタン合金の適用と軽量化技術
　 １．エンジンバルブ
　　 １．１．吸気バルブ
　　 １．２．排気バルブ
　 ２．マフラー、排気管
　　 ２．１．チタン適用の利点
　　 ２．２．工業用純チタンの適用
　　 ２．３．チタン合金の適用
　 ３．サスペンションスプリング
　 ４．その他のチタン・チタン合金適用可能部品
　 ５．今後の課題
　　 ５．１．低コスト合金の開発
　　 ５．２．低コスト化に向けた今後の研究開発
　 ６．おわりに

◆　第３章　自動車材料の成形・加工技術

第１節　レーザによる自動車材料の接合技術
　 １．自動車産業へのレーザ加工導入の流れ（１９７１年〜２０００年まで）
　 ２．最新レーザ加工機器の進展 　
　　 ２．１．半導体レーザ（ＬＤ）の高出力化 　
　　 ２．２．ＬＤ励起ＹＡＧレーザ 　
　　 ２．３．高出力ＬＤ励起ファイバーレーザ
　　 ２．４．高出力LD励起ディスクレーザ
　　 ２．５．最新レーザ利用生産システム(ALIMS)
　 ３．自動車産業への最新レーザ利用生産システムの導入

第２節　レーザ・アークハイブリッド溶接を用いた自動車車体の接合技術
　 １．レーザ・アークハイブリッド溶接の経緯
　 ２．レーザ･アークハイブリッド溶接の概念
　 ３．機器構成
　 ４．自動車への適用

第３節　摩擦撹拌を用いた自動車用材料の接合技術
　 １．はじめに
　 ２．同種材料間における一般的摩擦撹拌接合の特徴
　 ３．異種材料間摩擦攪拌接合
　 ４．異種材料間突き合わせ継ぎ手の創製
　 ５．異種材料間重ね継ぎ手の創製
　 ６．あとがき

第４節　プレス成形による難加工材の成形技術
　 １．フォーム成形法について
　 ２．フォーム成形による形状精度確保とメカニズム 　
　　 ２．１．フォーム成形に関する基礎試験 　
　　 ２．２．形状凍結性と加工荷重特性 　
　　 ２．３．形状凍結性向上のメカニズム 　
　　 ２．４．最低必要クッション圧の存在
　 ３．フォーム成形を活用した高張力鋼板成形法の提案 　
　　 ３．１．検討製品形状 　
　　 ３．２．従来方式における問題点 　
　　 ３．３．提案成形方式での高精度・低加工荷重化

第５節　自動車のテーラードブランク工法とその接合技術
　 １．緒言
　 ２．テーラードブランクの溶接方法と品質管理
　　 ２．１．レーザ溶接
　　 ２．２．マッシュシーム溶接
　　 ２．３．プラズマアーク溶接
　 ３．テーラードブランクの溶接部性能
　　 ３．１．成形性
　　 ３．２．溶接部の硬度
　　 ３．３．高張力鋼板テーラードブランクの成形限界
　　　 ３．３．１．溶接線方向荷重の場合
　　　 ３．３．２．溶接線直交方向荷重の場合
　　 ３．４．疲労強度
　　 ３．５．塗装後耐食性
　 ４．まとめ