１．プラスチックの加飾技術の分類
1.1 インモールド加飾（In-Mold Decoration）
1.2 シートなどからの加飾
1.3 ２次加飾
1.4 その他
２．プラスチックの加飾技術の動向と将来
第１節 各種プラスチック用塗料を用いた意匠性の付与技術
１．塗料
1.1 1液アクリルラッカー
1.2 UVハードコート
1.2.1 UV用1液ベースコート
1.2.2 UV用2液ベースコート
1.3 2液アクリルウレタン
1.4 2液ポリウレタン（ソフトタッチ）
２．今後の開発動向
第２節 樹脂成形品への装飾めっきプロセス
１．プラスチックめっきの概要
1.1 プラスチックめっきの歴史
1.2 プラスチックめっきの付着性
２．樹脂成形条件とめっき皮膜の付着性
2.1 射出成形法
2.2 射出成形する際の樹脂相組織に及ぼす樹脂冷却の効果
３．プラスチックめっきプロセス−ABS樹脂へのめっき
3.1 前処理
3.1.1 冶具
3.1.2 脱脂工程
3.1.3 エッチング工程
3.1.4 中和工程
3.2 導電化処理
3.2.1 キャタリスト工程とアクセレータ工程
3.2.1.1 センシタイジンク処理−アクチベーション処理
3.2.1.2 キャタリスト処理→アクセレータ処理
3.3 無電解めっき
3.4 電気めっき処理
3.4.1 電気めっきの基礎
3.4.2 銅ストライクめっき
3.4.3 電気めっき工程−銅、ニッケル、クロムめっき
４．新しい樹脂めっきプロセス
4.1超臨界二酸化炭素および導電性樹脂の利用
第３節 メタリック顔料を用いた意匠性の付与技術
１．メタリック塗膜の意匠表現とその評価方法
２．アルミニウム顔料の製法と特徴
３．アルミニウム顔料によるプラスチックの加飾
3.1 意匠性の付与
3.2 塗膜性能とアルミニウム顔料の表面処理
第４節 色調フィラーによるプラスチックへのメタリック感・パール感の付与
１．意匠性フィラーによるメタリック／パール調外観の具体例
1.1 メタリック調外観の付与
1.2 パール調外観の付与
２．ウェルドライン、フローラインの現状と対策
2.1 ウェルドライン・フローライン
2.2 ウェルドレスメタリック技術
３． その他の色調フィラーによる意匠性
3.1 ガラス基材フィラー
3.2 光輝性偏光フィラー
3.3 液晶偏光フィラー
第５節 光輝フレーク状ガラス顔料を用いたメタリック・パール感の付与
１．フレーク状ガラス
1.1 フレーク状ガラスとは
1.2 フレーク状ガラスの製法
1.3 フレーク状ガラスの種類とその用途
２．フレーク状ガラス顔料とは
2.1 フレーク状ガラス顔料の構成
2.2 フレーク状ガラス顔料の特徴
2.2.1 金属被覆フレーク状ガラス顔料（金属光沢顔料）
2.2.2 金属酸化物被覆フレーク状ガラス顔料（真珠光沢フレーク状ガラス顔料）
３．フレーク状ガラス顔料の種類
3.1 金属被覆フレーク状ガラス顔料
3.2 金属酸化物被覆フレーク状ガラス顔料
3.2.1 酸化チタン被覆フレーク状ガラス顔料
3.2.2 酸化鉄被覆フレーク状ガラス顔料
3.2.3 還元酸化鉄被覆フレーク状ガラス顔料
3.2.4 その他
４．フレーク状ガラス顔料の応用
4.1 化粧品
4.2 塗料、インキ
4.3 樹脂成型品
第６節 静電気植毛加工による意匠・機能性の付与及び加工技術
１．静電植毛加工の原理
1.1 クーロンの法則
1.2 電気力線、静電誘導、分極
２．静電植毛加工プロセス
2.1 接着剤塗布
2.1.1 スプレーコート
2.1.2 プリントコート
2.1.3 ロールコート
2.2 静電気植毛に利用される接着剤
2.2.1 静電気植毛における接着剤の特徴
2.2.2 溶剤型接着剤と水溶性接着剤
2.2.3 アクリル系エマルジョンの特色
2.3 静電植毛
2.3.1 ダウン式
2.3.2 アップ式
2.3.3 送風式
2.3.4 アップダウン式
2.4 静電植毛加工に用いられているパイル
2.4.1 パイルの条件
2.4.2 パイルの材質と特徴
2.4.3 繊維の性能表
2.4.4 パイルの太さと長さの関係
2.4.5 パイルの製造工程
2.4.6 パイルの導電性と飛翔性
2.4.7 静電気植毛の状態
2.5 乾燥
2.6 仕上げ（余剰パイル除去）
３．静電気植毛加工によって得られる効果
４．静電気植毛加工製品の将来展望
第７節 ＵＶ硬化型ハードコート剤による耐摩耗性・耐擦傷性、意匠性付与技術
１．各種ハードコートとＵＶ硬化型ハードコートの特徴
1.1 ハードコートの種類と簡単な特徴
２．ＵＶ硬化型ハードコート剤の耐摩耗性・耐擦傷性を向上させる方法
2.1 一般的な耐摩耗性・耐擦傷性試験について
2.1.1 スチールウールによる耐摩耗性・耐擦傷性試験
2.1.2 砂消しゴム摩耗試験
2.1.3 テーバー摩耗試験
2.1.4 学振式摩耗試験
2.1.5 ＲＣＡ摩耗試験
2.1.6 落砂摩耗試験
2.2 塗膜のレオロジーからみた耐摩耗性・耐擦傷性について
2.3 耐摩耗性・耐擦傷性を向上させる方法
2.3.1 架橋密度を向上させて耐摩耗性・耐擦傷性を向上させる方法
2.3.2 ＵＶハードコート剤の表面硬化性を向上させる方法（酸素による硬化障害の防止）
2.3.3 無機化合物をハイブリッド化して耐摩耗性・耐擦傷性を向上させる方法
2.3.4 潤滑物質を使用して耐摩耗性・耐擦傷性を向上する方法
３．ＵＶ硬化型ハードコート剤による意匠性付与技術
3.1 一般的な塗装工程とライン構成
3.2 具体的な２コート系の塗装工程について
3.3 色材について
3.3.1. 高輝度アルミ
3.3.2 新規のパール顔料
3.4 再帰反射を利用した高意匠塗装について
3.4.1 高輝度アルミを使い再帰反射を利用した意匠の具体例
3.4.2 蒸着を使い再帰反射を利用した意匠塗装の具体例
第８節 自己治癒塗料によるプラスチック表面の傷付き防止
１．傷防止方法
1.1 従来防止方法
1.2 従来法の問題点
２．自己治癒コーティング材料
2.1 自己治癒コーティング材とは
2.2 傷復元性の評価
３．自己治癒コーティング材の種類
４．自己治癒コーティング材の特徴と適用例
５．おわりに
第１節 印刷・転写・インサート等における加飾技術の概要
１．加飾方法の分類
２．加飾工法
2.1 ホットスタンプ
2.2 インモールド工法
2.2.1 インモールド転写
2.2.2 インモールドラミ（インモールドラミネーション）
2.2.3 フィルムインサート
2.2.4 サーモジェクト
2.3 真空成形
2.3.1 真空成形シート
2.3.2 OVL(オーバーレイバキュームラミネート)
2.4 カールフィット(水圧転写)
第２節 ホットスタンプによる加飾技術
１．ホットスタンプ箔を使ったプラスチックの加飾技術
1.1 ホットスタンプの原理
1.1.1 アップダウン方式
1.1.2 ロールオン方式
1.2 プラスチック業界での使用例
1.3 ホットスタンプの利点
1.3.1 乾式装飾であること
1.3.2 安価なメタリック加工
1.3.3 強い表面耐性
1.3.4 幅広いプラスチックパーツへの汎用性
1.3.5 経費の節減
1.4 その他のホットスタンプ工法
1.4.1 インモールド
1.4.2 インサートモールディング
1.4.3 レーザーカラートランスファー（Laser Color Transfer
Technology：LCT）
1.4.4 3DHS工法（3次元装飾ホットスタンプ）
２．スタンピングホイルの構造とプラスチックパーツへの密着性
2.1 構造と品質
2.2 プラスチック材の種類とホットスタンプ
３．各種ホットスタンプ機
3.1 アップダウンホットスタンプ機
3.1.1 手動アップダウンホットスタンプ機
3.1.2 電気空圧式ホットスタンプ機
3.1.3 トグル付き空圧ホットスタンプ機
3.2 ロールオンスタンプ機
3.2.1 ロールオン方式によるホットスタンプ
3.2.2 連続ロールオンホットスタンプ機
3.2.3 往復運動のテーブル付きロールオンホットスタンプ機
3.2.4 円周ホットスタンプ機
第３節 コールドスタンプによる加飾技術
１．コールドスタンプとは
２．コールドスタンプの主な加工方法
2.1 ナローウェブ方式（例としてフレキソ印刷）
2.2 シートフェッド方式（例 枚葉オフセット印刷）
３．コールドスタンプのデメリット
４．市場の動向
５．物流 フィルムインサート成形（FIM）によるプラスチックへの加飾技術
第４節 パッド印刷による加飾
１．パッド印刷の原理
２．パッド印刷の特長
2.1 一般的特長
2.2 インキポット式の特長
３．パッド印刷機の種類
3.1 動作による分類
3.2 インキクローズド式とインキポット式
3.3 多色印刷機とモジユールシステムパッド印刷機、専用自動化ライン
４．パッド印刷の関連資材
4.1 パッド
4.2 インキ
4.3 版およびブレード
4.4 その他の関蓮資材
５．パッド印刷の最新技術
5.1 パッド印刷の自動化・インライン化/連続稼働
5.2 環境対応と材料の変更
６．前処理の要求と最新技術
７．インライン検査／最終検査の必要性と最新技術
８．今後の展開
第５節 フィルムインサート成形による加飾技術
１．フィルムインサート成形（FIM）について
1.1 概要
1.2 フィルムインサート成形（FIM）の仕組み
２．本技術の特徴
2.1 フィルムインサート成形用金型設計
第６節 射出成形機による帯電方式インモールドラベリングシステム
１．表面加飾の方法
２．表面加飾の目的
３．ＩＭＬシステムの概要
3.1. 射出成形機
3.2. 金型
3.3. ラベル
3.4. ＩＭＬ装置
3.4.1 帯電方式
3.4.2 バキューム方式
４．帯電方式ＩＭＬシステムの概要
4.1 全体サイクル
4.2 帯電方式のラベル特性
５．帯電方式ＩＭＬシステムの実施例
5.1 ＰＰカップ
第７節 カールフィット・サーモジェクト・フィルムインサートによる立体成形品への加飾技術
１．グラビア印刷技術
２．カールフィット
2.1 カールフィットの工程
2.2 転写フィルム
2.3 転写基材
2.4 転写
2.5 水洗
2.6 トップコート
３．フィルムインサート
3.1 フィルムインサート工程
3.2 フィルムインサート用真空成形機及び真空成形金型
3.3 射出成形工程
3.4 フィルムインサート用フィルム
3.5 フィルムインサートの特徴
４．サーモジェクト
4.1 サーモジェクトの工程
4.2 サーモジェクト装置
4.3 金型
4.4 サーモジェクト用フィルム
4.5 サーモジェクト化のポイント
4.5.1 製品デザイン
4.5.2 金型デザイン
4.5.3 成形条件
4.6 新たな展開
５．加飾工法の今後
第１節 軟質系表皮材の貼合による加飾技術
１．軟質系表皮材の貼合による加飾技術の概要
２．射出プレス成形（ＳＰモールド、ＳＰＭ）による加飾
３．射出プレス成形以外の主要軟質系表皮材貼合成形の概要
3.1 各種低圧射出成形
3.2 押出プレス成形（ホットスタンピング、ホットフロー成形）による軟質系表皮材貼合一体成形
3.3 インラインシートスタンピングによる貼合成形
3.4 ブロー成形による貼合成形
3.5 Ｓ−ＲＩＭ，Ｒ−ＲＩＭによる軟質系表皮材貼合一体成形
3.6 ケープラシート（ＫＰＳ）膨張成形による軟質系表皮材貼合成形
3.7 表皮材貼合真空・圧空成形、マッチドダイ成形による軟質系表皮材貼合成形
3.8 真空・圧空圧着成形による軟質系表皮材貼合成形（オーバーレイ成形）
3.9 パウダースラッシュ成形
3.10 手貼りまたはプレス貼り
第２節 射出プレス成形（SPモールド）による加飾技術
１．はじめに
２．射出プレス成形（ＳＰモールド、ＳＰＭ）について
３．ＳＰモールドによる表皮材貼合一体成形
４．ＳＰモールド（ＳＰＭ）による表皮材貼合一体成形の検討状況例
4.1 ファブリック貼合成形等での外観改良検討
4.2 発泡成形の検討
4.3 流動性の基礎テストとより低圧化の検討
4.4 ガス注入成形、膨張成形
4.5 フィルム貼合成形
4.6 他部品との複合化
５．ＳＰモールド（ＳＰＭ）による表皮材貼合一体成形の採用状況
６．ＳＰモールド（ＳＰＭ）による表皮材貼合一体成形に使用される樹脂
７．装置､金型
８．おわりに
第１節 レーザーによる加飾技術
１．加飾に使われるレーザーの種類
２．レーザーによる加工の原理
３．デザイン
3.1 外観的デザイン
3.2 文字や図柄のデザイン
3.2.1 大きさのデザイン
3.2.2 デザインする面の形状
第２節は著作権の都合上、掲載しておりません
第３節 ３次元表面加飾技術（ＴＯＭ工法）と加飾加工例
１．ＴＯＭ工法の概要
２．ＴＯＭ工法の特徴
３．ＴＯＭ工法の実用例
４．転写加飾
4.1 転写
4.2 転写トリミングレス
4.3 「フィルム転写塗装」
4.4 「ハードコート処理」
4.5 「昇華転写」
５．実作業における表皮材について
６．今後の展望 真空蒸着によるプラスチック製品への加飾技術
第４節 真空蒸着によるプラスチック製品への加飾技術
１．真空成膜技術
1.1 成膜方法
1.2 成膜構成
２．真空蒸着を利用したプラスチックへの加飾技術
2.1 用途に応じた薄膜の種類
2.1.1 金属光沢加飾・半透過金属光沢（ハーフミラー）加飾
2.1.2 電磁波シールド金属膜
2.1.3 耐静電破壊及び非導電金属光沢加飾
2.1.4 光学薄膜蒸着加飾
３．利用事例
3.1. 真空蒸着利用製品
第５節 真空成膜技術を用いた加飾技術
１．色の見える原理
1.1 光の性質
1.2 色
1.3 色の数値化
２．真空成膜技術
2.1 成膜技術の種類
３．薄膜を利用した加飾技術
3.1 薄膜の種類
3.2 塗装・印刷・レーザー技術との融合
3.3 実施例
第６節 多色・異材質・混色成形による加飾技術
１．2色・異材質成形機：DC機の特徴と成形事例
1.1 DC機の回転機構とその特徴
1.1 2色・異材質の目的と分類
1.3 2色成形品とその金型構造例
２．2色・混色成形機：FN-D機の特徴と成形事例
2.1 FN-D機の概要とノズル形状
2.2 射出パターンと模様の要因
2.3 サンドイッチ成形
2.4 成形事例
第７節 自動車用加飾フィルムによる意匠性の付与
１．ブラックアウトフィルム
1.1 ブラックアウトフィルムの歴史
1.2 ブラックアウトフィルムのメリット
1.3 ブラックアウトフィルムの種類
1.4 フィルム貼り付け工法
1.5 フィルム周りの部品との干渉
２．モールテープアプリケーション
2.1 モールテープの構造
３．その他のフィルムによる加飾事例
3.1 ツートーンフィルム
3.2 フルラッピングフィルム
第８節 射出成形によるその他の加飾技術
１．インモールドコーティングによる加飾技術
1.1 インモールドコーティングについて
1.2 インプレスト成形
1.2.1 成形システム、成形工程
1.2.2 インプレスト成形の特徴
1.2.3 インプレスト成形品の塗膜性能
1.2.4 インモールドコーティングの課題
２．金型表面高品位転写成形による加飾技術
2.1 金型表面の転写性に影響をあたえる因子
2.2 金型表面高品位転写成形技術
2.2.1 金型サイクル加熱冷却法
2.2.2 金型表面瞬間加熱法
2.2.3 金型表面断熱法
2.2.4 高温金型と押出プレスを組合せた方法
2.2.5 超高速充填による方法
2.2.6 高圧ガス注入法
2.2.7 エアアシスト片面高転写成形
2.2.8 射出圧縮と高圧ガス注入の併用
2.2.9 ＣＯ２を利用する方法。
| 第６章 各製品別採用メーカーの考えるプラスチック加飾技術の動向と要求性能 |
第１節 自動車内装への加飾技術の採用動向と要求性能
１．概要
２．加飾とは何だろう
３．加飾種類と採用実例
４．必要とされる性能
５．加飾動向
5.1 クルマの加飾は、携帯電話と同じ？！
5.2 クルマの加飾は“馬車の様式美”から始まった
5.3 付加価値の多様化
5.4 加飾の条件
5.5 最近注目されているクルマの加飾
第２節 モバイル機器におけるデザイン加飾の課題と将来への方向
１．モバイル機器の特性とデザイン加飾との関係
1.1 第1の特性 インドア、アウトドア光源による特性
1.2 第2の特性 ファッション性の重要さ
1.3 第3の特性 コンパクトさから来る視覚特性
1.4 第4の特性 耐久性としての品質特性
２．なぜ、加飾が必要なのか？
2.1 素材と加飾の関係
2.2 加飾の基本技法と今後の課題
2.3 加飾をより美しく見せる視覚的品位を得るための形状
３．応用と複合
3.1 多層コーティングによる乱反射効果を複合した加飾
４．光の波長のコントロールによる加飾
５．デザイン加飾の今後の方向性と課題
5.1 新素材の探求
5.2 既存素材の複合化による新たな加飾価値創出の提案
5.2.1 透明素材の無限の可能性
5.2.2 ものづくりの複合化による飛躍的加飾価値創出のために
第３節 化粧品容器における最近の動向と化粧品容器デザイン
１．化粧品容器への要求
1.1 化粧品容器包装の基本機能
1.2 化粧品容器に要求される特異性
1.3 本節の対象とする化粧品容器
２．コンパクト容器の時代背景から見た史実考証的デザイン変遷
2.1 史実考証的観点とは
2.1.1 1970年代 オイルショック
2.1.2 1980年代 安定成長期〜バブル景気へ
2.1.3 1990年代 平成不況から景気回復へ
2.1.4 2000年〜 現在
