| 第１章 三極に対応した製薬用水・空調設備における管理・バリデーション対策 |
第1節 製造業における医薬品工場設備汚染防止のポイント
1.製薬用水･排水系の汚染防止対策（微生物防止）のポイント
1.1. 製薬用水に求められる品質
1.1.1.製薬用水の選択基準（仕込み水及び洗浄用最終リンス水）
1.1.2.製薬用水の品質
1.1.3.アラートレベルとアクションレベル
1.2.汚染防止対策 （ＧＭＰハード面:構造及び配管系）
1.2.2.精製水、注射用水配管設計において配慮すべき事項
1.3 汚染防止対策(ソフト面：モニター及び保守)
1.3.1．製薬用水の生菌数
1.3.2.試料水サンプリングの留意点
1.4.排水設備の汚染防止（ハード及びソフト面：排水方式及び配管）
1.4.1 排水設備（排水と通気設備）
1.4.2.排水配管の適格化
2．環境衛生の汚染防止（微生物及び交叉汚染：構造設備及び空調系）
2.1. ゾーニング及びレイアウト
2.1.1.汚染物質の分類
2.1.2.汚染防止の三原則
2.1.3．汚染防止を考慮した構造設備・工程装置
2.1.4.工程装置（洗浄方式、防護方式、作業性等）
2.1.5. 空調設備（室内空気清浄度、給気フィルター、室圧・差圧、排気、保守・メンテナンス）
2.1.6.その他ユーティリティ（蒸気、窒素、工程用空気、計装空気）
2.1.7.建築設備（区域、室、物の動線、人の動線、通路、内装仕上げ）
2.1.8.各区域のゾーニング計画
2.1.9.内装仕上げ
2.2.クリーンルーム
2.2.1.バイオロジカルクリーンルームの定義
2.2.2.バイオロジカルクリーンルームの特徴
2.2.3.バイオロジカルクリーンルームの設計の基本
2.2.4.バイオロジカルクリーンルームに対する対応
2.2.5.バイオロジカルクリーンルームの清浄度基準
2.2.6.空調処理システム
2.3.ケミカルハザード製剤製造室の空調管理とモニタリング
2.3.1.法規制の現状
2.3.2.ホルモン剤製造におけるハザード対策事例（ハード面の対応）
2.3.3.ホルモン剤製造におけるハザード対策事例（ソフト面の対応）
2.3.4.ホルモン剤製造におけるハザード対策事例（モニタリング）
2.4.無菌室の空調管理とモニタリング
2.4.1.作業員による汚染防止
2.4.2.無菌薬品の製造区域
2.4.3.環境モニタリング
2.4.4.無菌製剤培地充填試験
2.4.5.HEPAフィルターの完全性試験
2.4.6.作業環境及び設備機器等の衛生管理
3.汚染防止の基盤つくり(組織と教育)
3.1.組織及び教育訓練の課題
3.1.1.組織の課題
3.1.2.教育訓練の課題
3.2.教育訓練に関する法規制の現状
3.2.1.GMP省令に基づく要求事項
3.3.GMPの教育訓練の要素
3.4.教育訓練対象（事例）
3.5.OJTの意義
3.6.品質管理と従業員教育レベルの関係
3.7.工場汚染防止組織（事例）
第2節 三極に対応した製薬用水における管理・バリデーション対策
1. 製薬用水の選択
1.2製薬用水と純水
1.3製薬工場で使われる水の選択
2. 製薬用水の品質管理
2.1 製造工程における水の適格性
2.2 システムに要求される機能
3. 精製水製造システムとその管理項目
3.1 精製水設備の構成
4. 精製水供給装置のバリデーションにおける留意項目
4.1 装置構成
4.2 精製水貯槽
4.3 配管
4.4 精製水とその設備の細菌管理
4.5 殺菌剤利用法
4.7 装置毎の細菌管理対応
4.8 精製水細菌管理のまとめ
5. 注射用水製造システムとその管理項目
5.1注射用水製造装置
6. 注射用水供給装置のバリデーションにおける留意項目
6.1 装置構成
6.2 注射用水貯槽
6.3配管
6.4 熱交換器
7. サンプリングと測定方法
7.2 サンプルの代表性
7.3 サンプリングと汚染防止
8. モニタリング
8.1 水質管理とモニタリング
8.2 精製水の規格
8.3 ＵＳＰ改定とＪＰの方向性
8.4 計測器測定の背景
8.5 導電率測定
8.6 ＴＯＣ測定
8.7 原水受け入れ試験の重要性
8.8 水質保証とモニタリングの限界
8.9 ＧＭＰと国際調和・モニタリングまとめ
9. 製薬用水設備の日常管理
10. トラブル事例
10.1供給水
10.2上水槽・前処理
10.3精製水製造機器
10.4ＵＦ膜装置
10.5蒸留器
10.6配管・貯槽
第3節 三極に対応した空調設備における管理・バリデーション対策
1.GMP構造設備規則と空調設備
1.1.構造設備規則とは
1.1.1.各構造設備規則に求められる空調設備への要求事項
1.1.2.建築やその他設備への構造設備要求
1.2.クリーンルーム
1.2.1.クリーンルームの定義
1.2.2.バイオクリーンルームとは
2.医薬品工場における空調設備
2.2.1.空調システム
2.2.2.システム構成要素
2.2.3.室内環境条件
2.2.4.その他の空調要件
2.2.5.構造設備に適合する空調設備計画の進め方
2.2.6.ＧＭＰ対応空調システム構築上の注意点
2.2.7.バリア技術の適用
2.2.8無菌製造施設における空調システム事例
3.バリデーションと適格性評価
3.1.バリデーションにおける適格性評価の位置づけ
3.3.1.計画
3.3.2.適格性評価のステップ
3.3.3.ＤＱ実施
3.3.4.ＩＱ実施
3.3.5.キャリブレーション実施
3.3.5.ＯＱ実施
3.3.6.ＰＱ実施
4.適格性評価の実施と注意点
5.日米EU3極のレギュレーション比較と対応ポイント
5.1.原薬
5.2.無菌製剤
5.2.1.清浄度基準
5.2.2.清浄度における必要サンプリング量
5.2.3.空調設備の要件
5.3.空調設備におけるコンピュータバリデーション
6.適格性評価の対象
6.1.空調設備におけるインパクト評価
6.1.1.システムインパクト評価
6.1.2.コンポーネント（構成要素）の重要度評価
6.2.空調設備におけるリスクアセスメント
6.2.1.リスクアセスメント事例
6.2.2.リスクコントロール事例
6.3.空調設備における適格性評価とコスト
| 第2章
三極に対応した洗浄バリデーション実施のノウハウ |
第1節 医薬品製造装置の洗浄バリデーション
1.医薬品のGMPと洗浄バリデーション
1.1.洗浄バリデーションにおける日米欧の規制
1.2.洗浄バリデーションに関する厚労省指導要領・事例
1.3.洗浄バリデーションの計画から実施までの流れ
2.許容基準の設
2.1.イーライリリー社法による許容基準の設定
2.1.1.許容基準の算出（0.1%投与量基準、10ppm基準、目視法基準）
2.1.2. 許容基準の設定根拠
2.2.NOELによる許容基準の設定
2.3.許容基準に関する用語
2.4.洗浄剤の許容基準設定
3.サンプリング
3.1.サンプリング方法
3.2.日米欧のサンプリングに関するレギュレーション
3.3.スワブの手法
3.4.スワブ材とスワブ溶媒
3.5.サンプリングポイント
3.6.リンスの手法
3.7.目視法による許容基準の設定とSpiking study
4.回収率、抽出率の求め方と実験方法
4.1.装置の材質について
4.2.回収率試験の実際
4.3.用語解説
5.分析方法の設定
6.残留量代表値と統計処理
6.1.対数変換による統計処理
6.2.t分布による統計処理
第２節は著作権の都合上、掲載しておりません
第3節 洗浄バリデーションにおけるドキュメ ントの作成
1.装置別洗浄方法手順書（洗浄マニュアル）の作成
2.サンプリング箇所の作成
3.洗浄バリデーション実施計画書・実施結果報告書の作成
3.1.バリデーション実施計画書の作成
3.2.バリデーション実施結果報告書の作成
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第3章 三極に対応した分析法バリデーション実施のノウハウ |
1.分析法バリデーションの目的
2.分析法バリデーションのドキュメント
3.分析法バリデーションの実験計画立案
4.誤差について
5.測定精度
6.信頼性のあるデータを得るために
7.分析法バリデーションの実施方法
7.1.評価に必要な分析能パラメータ
7.2.特異性のまとめ方
7.2.1.ＨＰＬＣ法での定量法の例
7.2.2.苛酷試料を用いたＨＰＬＣ法の例
7.2.3.ＨＰＬＣ法での溶出試験の測定例
7.2.4.アミノ酸組成分析／タンパク質含量の測定例
7.2.5.紫外可視吸収スペクトル分析の例
7.2.6.特異性の検討手順のポイント
7.3.キャリブレーションカーブ
7.3.1.ゲル濾過カラムを用いたＨＰＬＣ法でのタンパク質定量の例
7.3.2.ガスクロマトグラフ法（GC法）での残留溶媒の例
7.3.3.電気化学検出器を用いたＨＰＬＣ法によるシアル酸定量の例
7.3.4.ＥＩＡ法による工程由来不純物の用量反応曲線の例
7.3.5.直線性の検討手順のポイント
7.4.検出限界(DL)と定量限界(QL)
7.4.1.視覚的評価に基づく方法
7.4.2.シグナル対ノイズに基づく方法
7.4.3.レスポンスの標準偏差と検量線の傾きに基づく方法
7.5.真度の検討手順のポイント
7.6.精度の算出方法と評価
7.6.1.併行精度と室内再現精度のまとめ方
7.6.2.変動要因の選定と割り付け（直行表Ｌ８）
7.6.3.完全枝分かれ実験における分散分析
8.一般的な注意事項
8.1.試験法の変更
8.2.標準物質の更新
8.3.ＨＰＬＣ法におけるシステム適合性
8.3.1.システムの性能
8.3.2.システムの感度
8.3.3.システムの再現性
8.4.規格設定の考え方
