◆　第１章　次世代自動車で変わる部材・設計と技術課題と今後の動向

□　第１節　次世代自動車に求められる材料と材料技術

1.車体軽量化の重要性
2.ＢＭＷの電気自動車開発
3.改造型電気自動車の問題点
4.量産型電気自動車車体へのＣＦＲP導入
　4.1　Life Driveコンセプト　　　
　4.2　CFRP製の車体
5.将来展望

□　第２節　次世代自動車における駆動源の動向予測

1. 自動車用駆動源の概括
　1.1　ハイブリッド車
　1.2　クリーン・ディーゼル車
　1.3　電気自動車
　　　(1) コスト
　　　(2) 航続距離
　　　(3) 充電時間
　　　(4) 充電インフラ
　1.4　プラグイン・ハイブリッド車
2. 解決すべき駆動源の課題
　2.1　ハイブリッド車
　2.2　クリーン・ディーゼル車
　2.3　電気自動車
　2.4　プラグイン・ハイブリッド車

□　第３節　これからの自動車に求められるエレクトロニクス放熱部材・放熱設計

1．カーエレクトロニクスの概要
2．車載エレクトロニクスに求められる技術
　2.1　品質保証 　　　　　
　2.2　ＥＣＵ実装技術の動向
3.　車載エレクトロニクスの放熱課題
4.　放熱設計の必要性
5.　放熱設計の考え方　
　5.1　放熱問題のトレンド　　　
　5.2　ＥＣＵ構造と放熱の考え方
6.　放熱技術の実際
　6.1　パワーデバイスのパッケージによる高放熱
　6.2　回路部の設計による工夫　　　　　
　6.3　筐体の工夫
　6.4　ＥＣＵ構造による放熱性の違い　　
　6.5　ハイブリッドＥＣＵによる高放熱化
　6.6　高密度高放熱基板の利用
　6.7　シミュレーションを活用した放熱設計
　　6.7.1　シミュレーション活用のねらい　　　　
　　6.7.2　ＣＡＥ導入の促進
　　6.7.3　熱シミュレーションモデルの作成　　
　　6.7.4　熱シミュレーションの実際
7.　ハイブリッド車における放熱技術
　7.1　ハイブリッド車への市場ニーズ　　　　　
　7.2　ＰＣＵの構造概要
　7.3　両面冷却による放熱性向上　　　　　　　
　7.4　両面冷却の効果

□　第４節　次世代車のための放熱冷却技術とそのデバイス

１．放熱冷却と熱設計
２．ヒートパイプについて
　2.1　ヒートパイプの原理と特徴　　　　　　　　
　2.2ヒートパイプの種類と方式
　2.3　ヒートパイプの限界と活用上の注意
３．ヒートシンクについて
　3.1ヒートシンクの基本性能　　　　　　　　　　
　3.2ヒートシンクの種類と特徴
　3.3　ヒートシンクの具体例と使用上の注意点
4. ペルチェモジュールについて
　4.1ペルチェモジュールの原理と特徴　　　
　4.2　ペルチェモジュールの信頼性
　4.3　アクティブ冷却または加熱エンジンとしてのペルチェモジュール
５．その他の冷却技術とデバイス

□　第５節　車載リチウム二次電池モジュールにおける温度対策
　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　〜温度・空冷管理と適切な配置〜

１．新型EV搭載バッテリー
　1.1　新型EVパックの熱性能設計
　1.2　セル毎の性能バラツキ抑制設計
２．新型HEV搭載バッテリー
　2.1 バッテリーパック仕様　　　　　　　　　
　2.2　ハイブリッドシステム要求仕様
　2.3 バッテリー熱性能設計
　　2.3.1　セル　　　　　
　　2.3.2　モジュール　　　　
　　2.3.3　パック
　　2.3.4 　電池熱性能の検証結果

□　第６節　次世代自動車用パワーモジュールに求められる耐環境性能・信頼性評価技術

□　第７節　EV・HEV用の小型軽量DCパワーリレー

1. 電動化自動車の高電圧システム
2. リレーの直流高電圧遮断
　2.1　直流回路の遮断　　　　　　　　　
　2.2 雰囲気ガス熱伝導率とアーク走行性能
　2.3 雰囲気ガスとアーク電圧　　　　　
　2.4 アーク遮断模式図および遮断波形
3.　開発したリレーの仕様

□　第８節　次世代ＳｉＣパワーモジュール周辺技術と高耐熱絶縁材料の今後

1. ＳｉＣパワー半導体を想定した封止材料の開発
2. ナノテクレジンＢＹＸ−００１，ＢＹＸ−００１Ｇの特性
　2.1　耐熱性　　　　
　2.2 絶縁性　　
　2.3 モジュールを用いた信頼性試験

□　第９節　EV/HEVパワートレインにおける電力変換技術

1．EV/HEVパワートレインへの要求
　1．1．方式別に見る要求　　　　　　　
　1．2．使用環境から来る要求
2．各種電力変換装置とその特徴
　2．1．変換対象毎の電力変換装置　
　2．2．EV/HEVに用いられる電力変換装置
　2．3．要求に対する電力変換装置の応用
3．電力変換装置とパワー半導体
　3．1．パワー半導体の種類
　3．2．EV/HEVの要求に対するパワー半導体の対応
4．次世代パワー半導体
　4．1．次世代パワー半導体とは　　　　
　4．2．次世代パワー半導体の開発動向
　4．3．次世代パワー半導体のEV適用事例

□　10節は著作権の都合上、掲載しておりません

□　第１１節　補機用アクチュエータ動力源の電動化技術

1.EVにおける補機類の電動化動向
2.HVにおける補機類の電動化動向
3.油圧システムの動力源の電動化技術
4.ドライブトレーン用油圧動力源の電動化技術
5.ドライブトレーン用電動油圧ポンプへの要求
　5.1 小型・高効率化　　　　
　5.2 高応答性　　　　
　5.3 静粛性
6.ドライブトレーン用電動油圧ポンプの開発動向
7.ドライブトレーン用電動油圧ポンプの開発事例
　7.1 ポンプ 7.2 モータ　　
　7.3 コントローラ　　　
　7.4 インテグレート化
　7.5 フェールセーフ機能
8.H-EPSシステム
　8.1 パワーステアリングの電動化の流れ　　
　8.2 電動化の狙い（低燃費への貢献）
　8.3 H-EPSシステム概要　　　 　　　　　　　　
　8.4 要素技術　
　8.5 将来の電動パワーステアリング
9.EV、HVにおける補機動力源電動化の将来技術動向

１２節は著作権の都合上、掲載しておりません

□　第１３節　EV関連技術の開発動向

1.ＥＶ用車載充電器の概要
2.車載充電器に要求される性能
　2.1 電気的性能　　　
　2.2 インターフェース　　
　2.3 寿命・信頼性
　2.4 電気安全性　　　
　2.5 ＥＭＣ
3.車載充電器の開発動向
　3.1 高効率化　　　　　
　3.2 小型化
4.ＥＶ／ＨＶ用ＤＣ−ＤＣコンバータの概要
　4.1 ＤＣ−ＤＣコンバータの必要性
　4.2 車載用ＤＣ−ＤＣコンバータに要求される性能
　　4.2.1 高効率化　　　　　
　　4.2.2 信頼性
5.車載用ＤＣ−ＤＣコンバータの開発動向
　5.1 スイッチング回路方式　　　　　　
　5.2 デジタル化
6.充電設備の概要
　6.1 EV／PHV用充電器の種類　　　
　6.2 急速充電器の働きと規格
　6.3 充電器の使い方　　　　　　　　　
　6.4 充電器の使い分け
7.蓄電機能付急速充電設備の概要

◆　第２章 HEV/EVに求められる冷暖房・空調技術と材料技術

□　第１節　次世代自動車の空調に求められる材料技術

1.熱負荷低減
　1.1 空調風吸込口　　　
　1.2 断熱ガラス　　
　1.3 断熱材
2.熱移送
　2.1 換気熱回収　　　　
　2.2 空調シート　
　2.3 空調ステアリング
3.熱利用
　3.1 排気熱回収
　3.2 熱電素子
　3.3 蓄熱　
　3.4 ランキンサイクル 3.5 吸収式冷凍サイクル
　3.6 吸着式冷凍サイクル 3.7 磁気冷凍サイクル
4.環境対応
5.騒音低減
　5.1 車室内のブロワファン騒音および空調風の吹出し気流音
　5.2 電動コンプレッサの作動音

□　第２節　デシカント調湿技術を用いた 電気自動車向け省エネ型空調システム

１．デシカント材の調湿特性
２．電気自動車の防曇や暖房の観点から見たデシカント材の活用
３．高分子収着剤を塗布したデシカント材による吸脱着実験
４．デシカント調湿技術を用いた電気自動車向け省エネ型空調システム

□　第３節は著作権の都合上、掲載しておりません

◆　第３章　HEV/EVにおける蓄熱・潜熱技術とヒートポンプの応用技術

□　第１節は著作権の都合上、掲載しておりません

□　第２節　 自動車排熱の貯蔵・利用技術（ケミカル蓄熱技術）

1. 車両における蓄熱技術
2. ケミカル蓄熱の概要
　2.1.ポテンシャル
　2.2.ケミカル蓄熱装置の構成と作動原理
　　2.2.1.放熱工程
　　2.2.2.蓄熱工程
　2.3.ケミカル蓄熱に関する検討事例
　2.4.実用化へ向けた課題
　　2.4.1.固体充填層の最適設計　
　　2.4.2.繰り返し耐久性の確保
　　2.4.3.コストダウン
3. 固体充填層における連成モデルの構築
　3.1.連成モデルの概略
　3.2.解析の高精度化
　　3.3.解析値と実測値との比較
　　3.3.1.水和反応率の測定についての概要　　　
　　3.3.2.反応装置の構成
　　3.3.3.ＣａＯ（ｓ）／Ｈ２Ｏ（ｇ）の水和反応率における精度検証

◆　第４章 熱電発電・排熱回収技術と自動車への応用技術

□　第１節　 高効率熱電変換材料の現状と自動車応用

1．1　熱電材料とは
1．2　熱電変換の基礎
1．3　熱電材料の現状
　(1) 材料性能の推移
　(2）実用化された材料
2．1　自動車応用に求められる素子性能<br>
2．2　今後の課題

□　第２節　 気密ケース入り熱電変換モジュールの開発と自動車への応用

1. 自動車用熱電変換モジュールの開発動向および課題
2 . 両面スケルトン・モジュール
3. 気密ケース入りモジュール
4. 気密ケース入りモジュールによる設置自由度の拡大

□　第３節　 熱電発電による自動車の廃熱回収技術

1．熱電発電とは
2．�階ELK製熱電発電モジュール
3．熱電発電システムの基本構成
4．外付け型熱電発電器
　4.1　熱交換ユニットの基本構成と特長
　4.2　熱電発電器の設計・試作
　4.3　実機テストベンチの設計・試作
　4.4　試験方法
　4.5　試験結果
5．EGR兼用熱電発電器
　5.1　基本構成と特徴
　5.2　設計及び試作
　5.3　発電実証試験結果
6．沸騰凝縮型熱電発電器
　6.1　作動原理
　6.2　特長
　6.3　要素技術の開発
　　6.3.1　多管径蒸発器の開
　　6.3.2　フィン一体型高温側電極の開発
　　6.3.3　高性能水冷板の開発
6.4　３kW級熱電発電器の開発
　6.4.1　設計・試作
　6.4.2　試験装置と方法
　6.4.3　試験結果
7.　熱電発電器の実用化における課題と今後の展開

◆　第５章 自動車用樹脂材料･加工技術の現状と今後の展望

□　第１節　自動車メーカーが求める樹脂材料

1.自動車への樹脂材料の適用
２.ガラスの樹脂化

□　第２節　EV・HEVに向けた自動車の軽量化、熱マネージメントにおける樹脂材料の取り組み

1.CO2排出量と自動車の燃費
２.車両の材料構成　　　　　　　　　　　
３.車両用材料比較
４.車両の樹脂化動向と軽量化
　4.1　鋼板代替としての樹脂化　
　4.2　アルミダイカスト代替としての樹脂化
　4.3　モジュール化による軽量化
5.車両の熱マンージメント
６．さらなる軽量化、熱マネージメントに向けて
　6.1　樹脂グレージング　　
　6.2　内装材の高発泡化　
　6.3　ガラス繊維起毛発泡
　6.4　炭素繊維複合材への期待

□　第３節　ＥＶ／ＨＥＶにむけた自動車軽量化技術

１．ポリアミド（ＰＡ）樹脂による軽量化効果と使用量推移
２．樹脂メーカーとしての軽量化へのアプローチ
　2.1　提案型用途開発への取り組み　　　　
　2.2 設計支援のためのＣＡＥ技術
３．　軽量化とコストダウンを容易にさせる加工技術
　3.1　ＲＦＭ技術　　　
　3.2　ＡＣＷ Ｒ 技術　　　
　3.3　金属との複合化技術

□　４節は著作権の都合上、掲載しておりません

□　第５節　射出発泡成形による自動車部品の軽量化技術及び応用展開

１．金型キャビティ拡張発泡成形法
　1.1.発泡成形動作　　　　　　
　1.2.発泡成形機
２．自動車部品（内装）への発泡適用事例
　2.1.製品軽量化　　　　　　　　
　2.2.製品外観改善（発泡成形＋金型CP法）
　2.3.製品外観改善（複合射出発泡成形）
　2.4.製品外観改善（多層射出発泡成形）
３．自動車部品（外装）への発泡適用事例
　3.1.射出発泡成形品の塗装性　　　　　
　3.2.射出発泡成形品の製品強度
４．射出発泡成形の応用展開技術
　4.1.製品超軽量化発泡成形　　　　　　
　4.2.高充填率サンドイッチ射出成形
　4.3.金型交換式多層射出成形　　　　　
　4.4.機能化発泡成形